为您分析高粘度泵的商业价值与实用效果

高粘度泵采用轴向排油来减小轴承所受的径向力。受结构的限制，齿轮泵只能采用径向尺寸较小的滑动轴承。齿轮泵工作过程中，出口压力作用在齿顶面上，将齿轮向吸油口方向推，引起齿轮轴变形，并使轴承受到很大的径向力。若在轮齿啮合处的轴向两侧布置排油口，则齿顶面可不受出口压力的作用，轴承上的载荷减小。而轴承载荷减小30%时，其寿命可延长近3倍。挠性轴承的支座只有一部分与泵体相连接，通过正确的设计，可以在各种压力下，挠性轴承能顺应高粘度泵的变形而变形，从而使轴颈与轴承始终均匀配合，不会发生一端局部接触的现象。除了改变轴承的形状、优化其设计参数或采用减摩材料等手段，运用磁学原理，用磁性材料来制造轴颈和轴瓦，是提高轴承使用寿命的创新思路。由于轴颈与轴瓦具有相同的磁性，同性相斥，两者便互不接触而呈悬浮状态，在旋转过程中摩擦阻力很小。因此，大力磁性轴承的高粘度泵，必将使高粘度泵获得较高的商业价值并且在实际的应用范围上取得进一步的突破。

石油和化工行业用泵市场分析表明，石油和化工行业对高粘度泵的需求将有较大幅度的增长，特别是对新型大流量、长距离稠油输送泵的需求将激增。兴东泵业根据目前高粘度泵的使用情况看，今后高粘度泵的主要应向着以下几个方向发展：

一、研制圆弧齿廓泵齿轮的高粘度泵是未来的一个发展趋势。工业生产中广泛使用的渐开线齿轮传动，虽然具有易于加工及传动可分性等优点，但也存在载荷沿齿宽分布不均匀、啮合损失较大，性能差等缺点。为此，人们在探索新的啮合原理及新型齿轮传动等方面进行了大量的研究，圆弧点啮合齿轮传动就是其中成功的例子。相互啮合的一对圆弧齿轮的端面齿廓或法面齿廓，其齿顶均为凸圆弧，齿根均为凹圆弧。两轮啮合时，每对齿均有两个啮合点，一个啮合点在齿顶，另一个啮合点在齿根，这两个啮合点在不同的端截面上。互相啮合的一对圆弧齿轮具有相同的齿廓，可用一把刀具来加工。与渐开线齿形的高粘度泵相比，圆弧齿廓的齿轮泵具有齿数少（齿数可以少到6-8）、体积小、无根切干涉、齿轮磨损小、速率高和寿命长等优点，被认为是较佳齿形。由于圆弧齿形具有一点连续啮合的特点，所以不会出现困油现象。这种齿轮泵的流量脉动和压力脉动非常小，振动与噪声也很低，对介质污染的敏感性比渐开线齿轮泵小的多，作为低压泵输送高粘度介质非常合适。

二、研制多齿差内啮合摆线齿轮泵。通常摆线转子泵的内外转子齿数只差1齿。近年来，   出现了一种新型摆线转子泵—多齿差内啮合摆线齿轮泵，其内转子为摆线齿轮，外转子为圆弧齿轮，内外转子的齿数差为2或3。这种泵在结构及性能上兼有渐开线内啮合高粘度泵与一齿差摆线转子泵的双重优点，在相同体积下的输出流量比其它齿形的齿轮泵流量大得多，适用于石油化工等行业高粘度介质的输送。

三、挠性轴承、磁性轴承的高粘度泵将成为现实。一般的高粘度保温泵都采用刚性支撑，齿轮在压力油的作用下产生的挠性变形使得轴颈与轴承不能均匀接触，导致轴承的局部压力增加，载荷集中于轴承端，并在该处产生局部磨损、发热，造成轴承或与轴颈咬死。为了防止这种现象的发生，除了尽可能减小轴的挠度外，可把轴套孔做成锥形孔（锥度大小根据齿轮轴的挠度并通过试验来确定），这样，当泵在高压下工作时，轴套孔支撑面可顺应齿轮轴的挠曲变形，使载荷均匀分布。

四、采用行星齿轮结构平衡径向力。运用齿轮“轮系”的知识，结合齿轮泵的工作原理，可以采用：一个太阳轮（主动轮）、2~6个行星轮（从动齿轮）、一个内齿轮（从动齿轮）来构思径向力平衡式齿轮泵。太阳轮与每个行星轮构成外啮合齿轮泵，内齿轮与每个行星轮则构成内啮合齿轮泵，一台多齿轮式齿轮泵的排量相当于两齿轮式外啮合齿轮泵排量的4~12倍。这种新型齿轮泵的输出流量脉动较小，多路排量即可分流输出，也可合流输出，适于高粘度液体介质的快、电、大量输送。在泵的壳体或前后端盖上开设相应的几个进油口与排油口，分别与吸油管及排油管相连接。各吸、排油口相对于每个齿轮（太阳轮、行星轮及内齿轮）对称布置，行星轮相对于太阳轮及内齿轮也均匀分布，使液压力及啮合力分别达到平衡，从而减少了泵轴、轴承的载荷，提高了齿轮泵的寿命。

五、提高高粘度泵性与使用寿命，展开对轴、轴承和泵齿轮材料性能及热处理技术研究，在结构设计、制造和试验等诸多方面建立完善的检测与体系。根据材料的热胀冷缩特点，合理设计保温和冷却系统，对输送流体的温度实现较佳控制，同时加强泄漏与噪声控制。