圆弧泵的齿形为双圆弧，其齿顶和齿根均为圆弧，两段圆弧可采用多种曲线连接，该泵取正弦曲线为过渡线。通常渐开线齿轮压力角取20°~30°，由于双圆弧齿轮的承载能力比同级的渐开线齿轮高，因此双圆弧齿轮的压力角可小些，该圆弧齿轮取14.5°，这可   齿面的受力情况，齿面承受的径向分力较小，从而减轻轴承的负荷，延长轴承的寿命。同时，由于圆弧齿轮的齿廓是圆弧，齿面上各点的滑动速度相等，磨损均匀，因此具有良好的跑合性能，且磨损后齿面精度不变，这是比渐开线齿轮远为优越之处。

　　圆弧泵的加工工艺：

　　1、铸件的加工工艺。近几年大量引进德国   数控车床数控铣床，采用高   设备，了泵体的加工精度，齿轮和轴经过淡化调质了其硬度，增强了使用寿命。现在市场中有些泵的齿轮都是使用圆钢直接滚齿其根本就达不到泵所要求的强度，所以在使用时常常发生齿轮掉齿和轴断裂等现象。

　　2、组装工艺。泵的组装都是流水线组装，了泵的每个部件的合适安装，使其在运转时较加流畅。

　　3、喷涂工艺。使用喷涂设备和采用优良涂料来喷涂泵的外体，泵在日常使用较具防锈和腐蚀效果。增强了泵使用寿命。

　　4、铸造工艺。严格按照相关部门规定进行铸件的制造，采用树脂砂工艺进行铸造，铸件的完整性。验收时含有沙眼的铸件一律不得使用。这样了泵在正常压力下不会出现泵体开裂等故障。

　　圆弧泵的流量与转速成正比，高转速有利于流量的提高。根据发动机的要求，取2600r/min，比普通电机泵的15O0r/min高，这有利于减少间隙的泄漏。为了减小轴承的负荷，设计中增加了起卸荷作用的出油槽。圆弧泵结构简单、制造方便、尺寸紧凑，因而在机车车辆工业中应用非常广泛，其中渐开线齿轮泵是目前用得广泛的。

　　双圆弧齿轮传动是点啮合传动，从理论上讲，点啮合传动的两齿廓只有一点接触，齿轮只有经过充分跑合，变为局域接触后，才能具有较强的承载能力。现有的双圆弧齿轮的强度计算方法，均是建立在双圆弧齿轮齿面充分接触这一前提条件下进行的。而在工程实际中，由于采用了不合理的齿形参数和跑合规范，双圆弧齿轮需经很长时间的充分跑合，使生产周期增长、成本提高。尤其是对井下环境用的双圆弧齿轮，如果在井下跑合，就会将重大稳妥隐患带入井下，影响采油工作进度甚至造成油井报废。所以设计双圆弧齿轮时，应充分考虑其跑合性能，使它在很短的时间内就能达到充分的跑合状态。因此，基于双圆弧齿轮跑合模型研究其跑合周期是非常需要的。

　　圆弧泵的加工注意事项：

　　1、滚刀精度的。由于齿形精度和表面粗糙度与滚刀齿形精度直接有关系，为此要特别注意保持滚刀的精度。

　　2、圆弧齿轮需经磨合后才能满载运行。互相啮合的一对齿轮齿廓存在加工的误差，为齿轮的运行平稳和寿命，齿轮泵先应磨合，使齿轮在齿高方向上有相当宽的接触带。

　　3、齿轮轴向齿距要相等。圆弧齿轮的传动是靠两齿轮的圆弧螺旋面的啮合来达到的，为传动的稳定性，使齿轮在啮合过程不冲击，便需啮合齿轮的轴向齿距相等。为此，应采用滚齿加工齿轮。

　　4、齿向的精度要求高。圆弧齿轮的螺旋角要准确，因为螺旋角的偏差会引起轴向齿距的偏差，而使齿轮啮合产生冲击。这要求在滚齿时要准确计算差动挂轮。

　　5、要特别控制中心距和切齿深偏差。这两项偏差直接影响接触迹线沿齿高方向的位置，控制不好，将影响齿轮的啮合，使传动质量下降，输油速率降低；同时，齿轮的承载能力也降低。当然，切齿深偏差和中心距偏差，可在装配泵时相互相应的补偿，这是一种补救措施，常用于泵的修理。通常，切齿深的偏差应为零或负值。

　　圆弧泵与传统的渐开线齿轮泵相比具有压力波动小、速率高、寿命长等优点，被认为是当今齿形的齿轮泵。为此我们按照机车燃油压力、流量和真空度要求，通过对齿轮泵的压力角、齿形反复的比选和试验，成功地研制了DF11型机车圆弧齿轮输油泵。结合机车燃油系统对燃油泵的要求，配套设计了圆弧泵。